宝马集团及其合作伙伴在汽车回收领域取得了重要突破。通过Car2Car研究项目，报废汽车中可重新用于新车制造的材料比例大幅提升，从原来的6%跃升至51%。这一成果并非指整车回收率，而是特指回收材料质量达到新车制造标准的占比。

项目团队针对钢、铝、铜、塑料和玻璃五种主要材料开发了创新回收工艺。其中钢材回收率改善最为显著，从1%提升至81%；铝材从23%增至52%；铜材则从48%提高到68%。这些突破得益于更精细的预分选技术、改进的粉碎工艺以及先进的传感器分选系统，特别是对不同铝合金的精准区分。

在钢材回收领域，项目团队通过增加专用分选工序，有效降低了废钢中的铜杂质含量。这一改进使回收钢材能够满足汽车薄板钢的高品质要求，成功应用于莱比锡工厂的量产零部件生产。目前已有超过10万个使用再生钢材制造的零部件装配到车辆中，部分应用于全新i3轿车——该车型的再生材料占比达到30%。

研究数据来自对433辆报废汽车的处理实验，覆盖宝马集团60款车型。值得关注的是，这些提升并未显著增加现有拆解流程的工作量，主要通过优化现有环节实现。项目使用的回收材料均来自常规报废车辆，验证了工艺的可操作性。

尽管取得显著进展，项目团队坦言当前成果主要在优化环境中实现。现有回收设施要达到同等水平仍需大量投资，特别是塑料和玻璃的回收面临更大挑战。现代汽车使用的塑料配方复杂多样，其分离再利用难度远高于金属材料，这成为制约整体回收率进一步提升的关键因素。

宝马集团表示，将持续改进分选处理技术以满足新车制造的质量标准。在电动汽车电池回收等高难度领域，相关工作已由专业回收中心推进。Car2Car项目积累的数据正被纳入"Design for Circularity"设计体系，帮助工程师在车辆设计阶段就考虑材料的循环利用路径，从源头提升产品的可回收性。