在台州星空智联科技有限公司的卫星总装车间里，多颗卫星正有序分布在各个工位上，它们有的处于总装阶段，有的正在进行集成，还有的正在接受测试，呈现出一派繁忙有序的生产景象。公司总经理刘勇介绍，一颗完整卫星的生产周期为28天，但得益于流水线生产模式，工厂每天能下线一到两颗卫星，年产能高达500颗。

该工厂采用柔性化生产方式，能够满足通信、导航、遥感等不同类型卫星的生产需求。多颗卫星可以同时进入装配、测试和试验环节，多道工序并行开展。刘勇表示，要让不同型号卫星融入同一套生产体系，关键在于改变过去单星定制的设计方式。工厂生产的卫星覆盖从10公斤级到1吨级的多种规格，并且采用模块化设计理念。“就像搭积木一样，卫星平台、结构和部分功能模块可根据不同任务需求灵活组合，型号变化时无需从头设计。”刘勇形象地比喻道。

批量生产卫星并非单纯追求速度提升。刘勇回忆，过去卫星制造依赖人工操作，不同技术人员制造的卫星，即便外形相似，性能和可靠性也可能存在差异。如今，生产过程更多依靠自动化工具和后台数据系统，装配和测试均按照统一标准执行，有效减少了人为操作带来的差异。生产方式变革后，原本由少数技术人员掌握的经验，转化为明确的工序、参数和检测标准。各环节生产数据被详细记录，出现问题时可向前追溯。企业测算显示，与传统生产方式相比，这套批量制造体系使卫星生产成本下降约45%。

汽车制造经验为卫星量产提供了有益借鉴，但卫星与汽车存在本质区别。刘勇强调：“汽车是可维修的，而卫星一旦发射入轨，一般难以维修。”因此，卫星对制造精度、产品一致性和试验验证的要求更为严苛。卫星离开工厂前，需在地面经历一系列严格考验。振动台模拟火箭升空时的力学环境，空间环境模拟设备检验卫星在真空和高低温条件下的工作性能。卫星还要进行电磁兼容、天线性能、太阳翼展开等试验。过去，这些试验需在不同场地完成，星空智联建有商业卫星智能总装集成测试中心，将整星装配、部组件测试、环境试验和综合测试集中在同一工厂内，部分测试可多星并行，大幅减少了转运和等待时间。

这座工厂不仅负责将外购零部件组装成整星，还具备太阳翼、卫星结构和综合电子等部组件的生产能力。从部组件制造到整星测试，一颗卫星出厂前的多道工序被纳入同一套生产体系。截至目前，星空智联已出厂75颗卫星，其中72颗成功发射入轨。2025年1月，由该公司负责卫星平台研制的“蓝碳一号”成功升空。这颗重约66公斤的卫星，有效载荷约30公斤，主要用于浙江入海水系、河口、海湾和近海水质监测，以及入海排污口遥感巡查。

从汽车制造转向商业航天，供应链的重新组织至关重要。刘勇指出，卫星涉及上万个供应链产品，需要全国协同完成。台州原有的汽车零部件、工业母机、精密加工和新材料产业，为空天装备制造提供了精密制造和供应链基础。近年来，台州湾新区已集聚80余家空天产业链上下游企业，业务覆盖卫星制造、无人机、测运控以及零部件配套等多个环节。