图为河北永洋特钢数字智能化管控中心。

从依靠经验“看火炼钢”，到数据驱动“一键出钢”，人工智能大模型正在彻底改写我市钢铁行业传统生产模式。

前不久，河北省钢铁行业垂直大模型应用服务平台启动暨“人工智能+钢铁”对接活动在我市成功举办。作为全国首个钢铁行业垂直大模型推广应用服务平台，它的正式启用，为河北钢铁产业智能化转型、高质量发展按下“快进键”。

在河北永洋特钢集团有限公司智控中心，以往钢花飞溅、人员密集的转炉操作区，已被安静运行的智能控制系统替代。

“过去炼钢全凭经验判断，如今依靠数据精打细算。”公司企管部部长代子伟指着实时跳动的数据大屏说，这一变化的核心，是企业于2025年2月上线的“智能炼钢大模型”——它如同一位不知疲倦、持续学习的“超级AI炼钢工”，实现了企业从依赖人工到“一键炼钢”的跨越。

“转炉炼钢是一个复杂的‘黑箱’化学反应过程，短短几分钟内需完成脱碳、升温、去杂等一系列反应，传统人工操作受限于经验与实时判断，冶炼终点碳含量一次命中率长期徘徊在75%左右。”代子伟站在大屏幕前说道，“智能炼钢大模型”则深度“学习”了过去20万炉钢铁冶炼的可靠历史数据，并结合实时采集的上万个传感器信息，能够动态预测与优化吹炼工艺，实现“一炉一策”的精准控制。该系统投运后，终点碳合格率从75%跃升至97%，吨钢钢铁料消耗减少了4.5公斤，冶炼周期由35分钟压缩至30分钟。折算下来，每生产一吨钢，成本就能省下20多元。

变化的起点在更早之前。2023年，永洋特钢与中国工程院院士、东北大学教授王国栋团队、中国联通智慧钢铁军团开展深度合作，5G、物联网、数字孪生等技术被系统性引入生产线，一个“5G+全连接”的智慧工厂逐渐成形。如今，在全厂数智化管控中心，超过一万台设备、五万多个数据采集点构成了工厂的“神经末梢”，从铁水到轧制，再到最终的产品销售，全流程数据在此汇聚、分析、调度。

“它就像一个不断进化的‘超级大脑’。”代子伟这样形容这套系统，“不仅让生产管控变得透明高效，也为承接高精度、小批次的定制化订单提供了底气。”在智能化全链条的推动下，企业的生产效率提升了四分之一，产品成材率达到96.8%，市场开拓成本显著下降，销售额实现稳步增长，甚至吸引了俄罗斯耶弗拉兹集团（Evraz），南非克莱德公司等国际客户的关注与合作。

智能炼钢只是起点。如今在永洋特钢，从上游的废钢智能判定、原料自动取样，到生产中的煤气平衡预测、设备健康预警，再到下游的产销协同与客户服务，智能化应用已贯穿“供—产—销—服”每一个环节。一条更灵活、更精准、更绿色的智能制造新生态正在形成。

河北省钢铁行业垂直大模型应用服务平台的正式启动，标志着这样的变革将从个别工厂走向整个产业。当人工智能的算力深度融入钢铁的淬炼之中，一幅以智慧为驱动、以数据为纽带的高质量发展图景，正在燕赵大地的车间里缓缓展开。